【#实用文# #车间管理方案十五篇#】对于“车间管理方案”的知识点好工具范文网小编为您推荐了这篇文章供大家参考。想得好是聪明，计划得好更聪明，做得好是最聪明又是最好，为了保证工作顺利进行。我们可以用心去撰写一个优秀的工作方案，这样我们就能有能力灵活地写出方案来。我们会逐步扩充该领域的知识，以便更好地帮助您理解相关内容！
车间管理方案(篇1)
一、目的
为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二、范围
本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产
三、职责
3.1操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；
3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；
3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；
四、规定
4.1车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3技术检验员负责产品件专检；
专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五、内容
5.1下料车间：
5.1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产
品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；
5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.5当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.6下料车间产品报废率为2%，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；
5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.1.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；
5.1.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.1.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；
5.1.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
5.1.8.1在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.1.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；
5.1.9所有处罚条例直接关联部门领导；
5.2合装车间：
5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.2.2打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；
5.2.3合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；
5.2.4班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.2.5班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；
5.2.5.1附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。
5.2.6当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.2.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.2.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；
5.2.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.2.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；
5.2.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.2.8.1在0.5%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.2.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2倍”的罚款；
5.2.9所有处罚条例直接关联部门领导。
5.3喷涂车间
喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.3.1在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.3.1.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；
5.3.1.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.3.1.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.3.2在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.3.2.1在0.5%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.3.2.2超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2.5倍”的罚款；
5.3.3所有处罚条例直接关联部门领导
5.3返修处理
5.3.1各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；
5.3.2班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪
5.3.3在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格倍”进行处罚。
5.3.4所有处罚条例直接关联部门领导；
5.4奖励
5.4.1能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50次/元。
5.4.2发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。
5.4.3发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。
5.4.4互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20次/元。
5.4.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。
车间管理方案(篇2)
一、目的
为了加强质量管理，提高产品质量，严肃质量管理纪律，增强员工的品质意识和工作责任心，促进日常生产管理朝着制度化、规范化、系统化的方向发展，特制定本条例。
二、适用范围
公司相关生产人员
三、质量管理条例
1、员工必须加强自检意识，必须做好产品自我检查工作，防止不良品的发生，只有在完成自检的基础上才能报检。质检员要做好质量监督。对于未自检的员工，质检员有权提出批评、教育；累教不改者或给生产造成不良后果者，依情节严重程度，给予当事人扣除当天绩效分和200元以上300以下的罚款。
2、检验人员检验结果判定批量不合格的产品，有权责令操作者自检货返工后重新提交，对于连续两次或两次以上提检的产品均不合格者，给予操作者50—100元罚款；在正班时间段内，能保质保量完成全额生产任务的班组或个人，当日的绩效分值为正常分值的2倍。
3、开始生产前领班必须组织人员做好现场卫生，对设备、工具进行清洁、清扫，保证机器设备干净、清洁，不得残留有杂物、异物影响正常生产。对不服从领班安排的，经检查发现，扣除责任人当天绩效工资；如果是领班不安排人员进行打扫的，扣除领班当天绩效分，并处罚100—200元。
4、不得将不合格的树脂混入合格树脂进行烘干、粉磨，违者罚款50—200元。
5、不同厂家、种类的树脂操作员在生产过程中应区分开放，并作好标记，防止误混；不得将未经过筛选的树脂粉混入已筛选过的树脂粉，违者扣除当天绩效分，并根据造成损失程度进行处罚。
6、经过粉磨、筛选后的树脂粉必须装进干净、干燥的桶内，并在下班之前将桶用胶带密封并盖上盖子。若检查发现未做好的，扣除操作员当天的绩效分。
7、密炼时，必须按照研发部给的数据进行配料，不得过量或重量不足；密炼过程中严禁重复投料、漏投，投料顺序错误，要如实填写生产记录。违者扣除当天绩效分，情节严重的处罚50—200元。
8、开练时，要根据实际情况打三角包（原则上每拉一张膜片前至少打一次）。经发现，不听质检员警告者，扣除当天绩效分。
9、出片时，操作人员要用测厚规对膜片厚度进行测量，确保每张膜都在规定的厚度范围内，不合格的应及时返工处理。经检查发现有3以上不合格的扣除当天绩效分。
10、压机段，有以下情况的：
①未做好压机清理的。
②网布没铺好，导致网布重叠的，板的四个角落应由靠近每个角落的操作人员负责，即谁出问题谁负责。
③膜片没有放在板正中央，导致网布没压好，造成影响正常使用的。
④膜片上或网布上有异物、碎屑等，抬膜人员未将其弄掉，从而影响到膜片正常使用的。
⑤板上粘有料的却没有清理，或者不听从质检人员安排去清理的。
⑥膜板进入压机后未整理对齐的。
⑦不按照要求抹硅油或者硬脂酸钙的。
⑧卸料时，操作不当产生折痕的。给予警告、扣除当天绩效分，屡教不改者、情节严重的处以30—200元不等的处罚。
11、泡膜出现以下情况的：
①盐不经过称量直接加入水中的。
②桶内的水未盖过膜，导致膜长期露在水面的。
③盐水不按照要求更换、重复泡膜的。
④不服从质检人员安排对桶注水、加盐的或者换盐水的。
⑤阴阳两种膜未经允许混泡在同一桶内的。
⑥泡、取膜时，把膜刮伤的。扣除责任人当天绩效分。
12、裁膜、割孔、晾膜、打包时，出现以下情况的：
①裁膜时因人为造成膜片损坏的。
②裁膜时边上有膜边碎须，质检人员警告后，屡教不改的。
③人工割孔时，未将模具放整齐造成不合格的。
④晾膜时工作人员因疏忽或者其他原因造成膜片损坏的。
⑤晾膜时需要擦掉表面上的盐水时，不擦的。（根据实际情况而定）
⑥收膜时未将膜表面的盐，碎屑清理干净，而直接打包装的。
⑦将不合格产品放入合格产品进行包装的。（如对等级分类不明确的产品必须由质检人员或相关领导当面确认后，再进行包装）
⑧不按照要求进行包装的，扣除当天绩效分。
13、裁膜、割孔、晾膜、打包都有追溯性要求，生产操作人员必须按要求进行填写《产品追溯记录表》记录。未按要求如实记录的或请他人代笔签名者，扣除当天绩效分。
14、拒绝填写《产品追溯记录表》，或当天在下班前无故不上交到质检部的，视为拒绝填写。拒绝填写者，每次罚款50元。
15、雕刻机雕刻电极板时误差不得超过±1.5mm,违者扣除当天绩效分；雕坏的，根据损坏程度进行处罚或赔偿。
16、电极板打孔时，应按照不同的要求使用不同的刀具，不得误差超过±1mm,不得打错孔。违者扣除当天绩效分，并进行处罚50—200元。
17、压电极板前，必须先把电极板清理并吹干净；打胶时要控制好
胶的用量，不得打多，也不打少。压好后发现电极板到处堆积有胶水的，处罚责任人50元一次。
18、打流水孔必须先用白色塑料板垫在钛板上，若检查发现不垫的，不管有没有伤到钛板，先罚款当事人50元。因不垫塑料板钻孔，造成钛板损坏的，罚款200—500元。
19、流水孔每边不得低于30个，应控制好孔与孔间的距离，不得打穿电极板，违者扣除当天绩效分；情节严重的，处罚50—200元。
20、焊接、堵集水孔时，必须先把电极板、PVC管清理干净，不得堵错孔，违者扣除当天绩效分。
21、电极板必须压够24个小时，压力要符合要求。违者扣除当天绩效分。
22、环氧树脂、PVC711等胶水必须用完已打开的，不得在未用完的情况下再开另一瓶违者发现一次罚50元。
23、要按照要求及需求来进行配胶水，不要造成浪费，否则当天扣绩效分。
24、充填环氧树脂前，必须先把洞口及洞里的碎屑、异物、杂物等清理干，才能进行下一步工作。胶水不能盖过电极板，电极板上不能残留有胶水。违者扣除当天绩效分，屡教不改者罚款100元一次。
25、叠膜堆时不得拿错电极板，如果在试水时才发现电极板拿错的，
对事故责任处以每人100的处罚。
26、在叠膜堆的过程中质检人员应严格监督，不能叠错膜、隔板不能堵错，如果出现错误则给予当事人50—100元的罚款。
27、在生产过程中规定首检的产品，操作者不通知检验员进行首件检验，一旦查出扣罚操作者当天绩效分。
28、在生产过程中，质检人员在检查过程发现指出可能存在或存在质量隐患的，操作者应当先停止操作，待质检人员或者相关领导确认、排除后方可继续产生。不听从劝告、不服从指挥，强行生产的，一切后果由操作者承担。
29、对于故意制造质量事故者，加重处罚。
30、除上述情况之外，其他违反作业指导书行为等的，同样可以根据情节严重程度进行处罚。
31、生产员工对于质检部作出的处罚应当服从，不得顶撞、辱骂质检人员，否则可加重处罚。
32、质检人员应秉公执法，不得在工作对生产人员进行打击、报复。
33、质检人员如有违规行为则按照公司相关规定进行处理。
34对于处罚结果有异议者，可在2—5个工作日内向相关部门提出书面申请，但不得以写申请为由搬弄是非，歪曲事实，故意挑拨离间，破坏团结，经过查明处罚有误后，可撤销处罚。
35、生产人员的处罚由质检部提供依据，质检人员每月统计处罚清
单经上级主管审批后，直接递交人事行政部计算工资时执行。
36、本条例由质检部负责解释，至公布之日起开始执行。
车间管理方案(篇3)
5S 管理是一种现场管理方法，通过标准化、规范化和持续改进来提高生产率和品质。在车间实施 5S 管理可以帮助提高生产效率和产品质量，减少错误和浪费，提高员工的工作满意度和工作效率。以下是车间 5S 管理实施方案：
1. 整理(整理)：将物品分类，将物品放在正确的位置，清理不需要的物品，确保物品的可用性和完整性。
2. 清洁(清洁)：定期清洁现场，确保物品和区域干净整洁，去除灰尘、污垢和垃圾。
3. 整顿(整顿)：将物品放在正确的位置上，并准备好使用的物品，确保物品齐全、有序。
4. 规范(规范)：遵循标准化工作流程和操作规范，确保生产过程的一致性和效率。
5. 休息(休息)：为员工提供充足的休息和休息时间，以提高员工的工作效率和创造力。
在实施 5S 管理时，需要注意以下几点：
1. 制定 5S 管理方案：根据车间的实际情况和需求，制定相应的 5S 管理方案，包括 5S 管理目标、管理流程、管理标准等。
2. 培训员工：对车间员工进行 5S 管理培训，让员工了解 5S 管理的基本概念和方法，提高员工的 5S 意识。
3. 定期检查：定期对车间现场进行 5S 管理检查，及时发现和解决问题，确保 5S 管理的持续实施。
4. 激励员工：通过激励措施，鼓励员工积极参与 5S 管理，提高员工的 5S 意识和行为。
5. 持续改进：持续改进 5S 管理实践，根据现场实际情况和需求，不断完善 5S 管理方案，提高 5S 管理的实效性。
车间管理方案(篇4)
电子厂车间5S管理实施方案
引言：
随着电子行业的快速发展，电子厂车间的管理要求也越来越高。为了提高生产效率和质量，5S管理成为了电子厂车间管理中不可或缺的一部分。本文将详细介绍电子厂车间5S管理的实施方案。
一、5S概述
5S管理是源于日本的一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。通过5S管理，可以达到改善工作环境、提高工作效率、减少浪费的目的。
1. 整理（Sort）
整理是指将工作场所内的物品分类归置，除去不必要的物品，使得工作场所更加整洁有序。对于电子厂车间来说，可以根据物品的性质、规格以及使用频率等进行分类。例如，将工具、备件、原材料等分别归类并妥善摆放。
2. 整顿（Set in order）
整顿是指根据工作的需要，将工作场所内的物品有序地摆放。在电子厂车间中，可以标示出物品的摆放位置，并使用工具箱、货架等工具进行整理。这样可以方便员工工作时找到所需物品，提高工作效率。
3. 清扫（Shine）
清扫是指对工作场所进行定期的清洁和保养。在电子厂车间中，由于使用了很多精密的仪器和设备，所以要特别注意定期进行清洁和保养工作，以确保设备的正常运行和工作环境的整洁。
4. 清洁（Standardize）
清洁是指建立一套标准化的清洁流程和方法，使得清洁工作得以规范化。可以制定清洁工作的计划表，明确责任人，并定期进行检查和验收。
5. 素养（Sustain）
素养是指坚持不懈地进行5S管理，使其成为一种习惯。通过培养员工的良好习惯和意识，5S管理可以变为自然而然的行为。同时，也需要进行培训和教育，提高员工的素质和技能。
二、电子厂车间5S管理实施方案
1. 项目启动
（1）确定项目组成员：成立一个由车间主管和相关工作人员组成的项目小组，负责推动和监督5S管理的实施。
（2）设立目标和指标：制定明确的目标和5S管理的关键指标，例如降低事故率、提高产品质量和提高员工满意度等。
2. 整理和整顿
（1）制定整理和整顿的标准：制定一个详细的工作指导书，对整理和整顿的具体要求进行规范，并与员工共享。
（2）实施整理和整顿活动：组织员工进行工作场所的整理和整顿。可以借助教育讲座、分组讨论和示范等方式，提高员工的参与度和积极性。
3. 清扫和清洁
（1）制定清扫和清洁的标准：制定一个清洁标准流程，详细说明清扫和清洁的要求和方法，并与员工分享。
（2）组织清扫和清洁培训：邀请专业的清洁人员进行培训，教授清洁技巧和知识，培养员工的清洁意识。
4. 标准化和素养
（1）建立标准化体系：制定一套详细的作业流程和标准化作业指导，明确工作职责和流程。
（2）培训和教育：定期进行培训和教育，提高员工的素质和技能，并加强对标准化作业的理解和认同。
5. 持续改进
（1）制定长期计划：制定一个长期的5S改善计划，明确改善的方向和目标，并将计划与车间的年度计划相结合，确保持续改进的进行。
（2）监督和评估：定期进行5S管理的监督和评估，发现问题和不足，及时进行纠正和改进。
结论：
通过电子厂车间5S管理的实施，可以有效地改善工作环境和生产效率，提高产品质量和员工满意度。然而，5S管理并非一蹴而就的过程，需要全体员工的参与和坚持，并且要进行定期的监督和评估。只有把5S管理贯彻于日常工作中，才能取得最佳的效果。
车间管理方案(篇5)
作为一个模具车间，如何有效地管理和掌控生产环节，保证产品质量和生产效率，成为了管理者们的一项重要任务。而为了解决这一问题，许多管理方案被提出，本文将从多个方面详细介绍模具车间管理方案。
一、制定科学合理的生产计划
生产计划是汽车零部件生产的核心，质量、效率、成本均取决于制定的生产计划。合理的生产计划应该根据各种因素进行制定，包括市场需求、生产设备、原材料供应、人工成本、技术水平等等。最后的生产计划应当具有可行性和针对性，在可控的时间和成本内，最大化利润。
二、建立完善的生产管理制度
建立完善的生产管理制度可帮助车间管理者更好地掌控生产环节。生产管理制度应包括各种规章制度、流程文件以及质量标准等等。这些制度可以促进生产无纸化、流程标准化、质量规范化，从而减少人工误差、提高生产效率和产品准确性。
三、加强人员培训与技术提升
作为模具车间最核心的生产力量之一，人员的培训和技术水平的提升显得格外重要。通过不断加强培训，提升员工的技术，使其可以更好地应对生产流程中遇到的各种问题，进一步提高生产效率和产品质量。
四、应用信息化技术加强管理
目前，大部分汽车零部件生产企业已经实现了生产信息化管理。对于模具车间而言，CRM（客户关系管理）、MES（制造执行系统）等信息管理系统可提高车间间隔时间、减少毛坯使用量和减少工时，通过实时监测生产流程，使管理者可以及时了解车间进度和产品情况。
五、加强安全管理和环保意识
在生产过程中，安全是最为重要的因素之一。车间管理者应根据生产过程的不同特点，制定安全操作规程、加强现场管理，确保员工的安全和健康。此外，环境保护已经成为了企业发展中不可忽视的因素，车间管理者应加强环保意识教育，开展环保宣传教育，合理利用资源，减少污染排放，保护生态环境。
综上所述，模具车间管理方案需要从多个方面来进行考虑。制定科学合理的生产计划、建立完善的生产管理制度、加强人员培训与技术提升、应用信息化技术加强管理以及加强安全管理和环保意识都是非常重要的要素，只有在各个方面都得到充分的关注和实施，才能实现有效的车间管理。
车间管理方案(篇6)
5S 管理是一种起源于日本的整理、清洁、标准化、维护和效率管理的管理方式，旨在提高组织的生产效率和质量。在电子厂车间实施 5S 管理可以提高生产效率、减少错误率、提高产品质量、增强员工士气和团队合作。下面是一份电子厂车间 5S 管理实施方案：
1. 整理(Reorganization)：将物品分类、归档，以便更好地管理和使用。包括清理物品、分类物品、摆放物品、归档物品等。
2. 清洁(Cleaning)：定期清洁车间，包括机器表面、工具、地面、墙壁等。可以使用清洁剂和消毒剂来确保车间卫生和清洁。
3. 标准化(Standardization)：制定标准化流程，确保工作正确执行。包括制定标准化操作手册、制定标准作业流程、制定标准工具和设备等。
4. 维护(Maintenance)：定期检查和维护机器、设备、工具等，确保它们正常运行。
5. 效率(Efficiency)：提高员工效率，包括减少员工失误、提高员工速度、减少浪费等。
在实施 5S 管理的过程中，可以考虑以下措施：
1. 制定 5S 管理实施方案和计划，明确目标和任务。
2. 培训员工，包括员工培训、5S 管理培训等。
3. 建立 5S 管理小组，由领导、技术人员、管理人员等共同协作。
4. 建立 5S 管理表格和手册，记录 5S 管理的情况和成果。
5. 定期检查 5S 管理的效果，及时调整和改进。
6. 奖励优秀员工，激励员工积极参与 5S 管理。
7. 建立 5S 管理文化，促进员工团队合作和协作。
车间管理方案(篇7)
对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙(表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。)、盲目(由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高)、迷茫(长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。
反思正常机器故障处理会是什么情况?
1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，
如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。
2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
3、维修费：
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易;
短时间找到症结，并实施策略解决故障;
如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便;
现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化。确定以后不发生同样的问题!
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而 后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理 项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及 时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
车间管理方案(篇8)
车间管理方案项目背景，车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运行，现场数据采集复杂；，没有车间管理方案就不能自动获得车间设备的运行状况，没有车间管理方案就不能准确分析并改进设备利用率低等问题；
无车间管理方案就无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；
不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；
不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；
无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；
车间管理方案对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；
粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；
生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下。
车间管理方案(篇9)
车间质量管理方案
随着现代化制造业的发展，企业的竞争已经不再是以数量和价格为基础的方式，而更多地体现在质量和服务上。对于制造企业来说，保证产品的质量是企业生存和发展的重要保障。在此背景下，制定一个有效的车间质量管理方案对企业的成功运营至关重要。
一、车间质量管理的意义
车间质量管理是企业在生产过程中对工件实施的质量控制和管理。车间质量管理的目的是优化制造流程，提高产品质量，降低企业成本，提高用户满意度，增强企业竞争力。
良好的车间质量管理可以提高企业生产效率，同时提高质量水平，推进企业健康长期发展。车间质量管理对于企业从单一工艺的生产模式向数字化、智能化生产转型具有非常重要的推动作用。只有不断提高车间质量管理水平，才能够逐步实现传统制造向智能制造的转型，提高产业创新能力。
二、车间质量管理方案的制定
车间质量管理方案是依据企业实际生产经营状况制定的一套质量管理措施。有效的车间质量管理方案不仅可以提高企业产品的质量，还可以提高生产效率和经济效益。
1.制定目标和任务
车间质量管理方案的第一步是要明确质量管理的目标和任务。要根据企业实际情况，制定符合企业实际情况的质量管理目标，同时从生产环节入手，逐一列出相应的任务，并明确责任分工。
2.建立质量管理制度
质量管理制度是一个全面系统的管理制度，包含着企业的质量方针和目标，质量要求，质量管理组织结构，质量管理职责，质量管理流程等。质量管理制度通常包含质量手册、工艺文件、检验标准、应急预案、人员管理等。制定合适的质量管理制度是车间质量管理的前提。
3.实施全员参与的管理
车间质量管理不是一个人或者某个部门的工作，而需要全体员工的参与。通过教育培训、员工参与讨论、人性化管理等，培养员工的全员参与意识，提升员工的质量意识，保证员工自觉遵守质量管理制度。
4.贯彻全过程管理
在生产的整个过程中，要贯彻全过程质量管理。全过程质量管理是指在生产的每个环节，贯彻“预防为主，检查为辅”的原则，建立企业内部质量管理协同的机制，保证每个环节质量的可控性、可操作性和可行性。
5.持续改进
持续改进是保证企业长期发展的重要条件之一。要建立完善的质量管理体系，通过对生产过程中出现的问题、缺陷进行及时反馈和改正，不断提高不良率，优化生产流程，提高产品质量水平，使企业整体质量上升一个台阶。
三、车间质量管理的标准
在实施车间质量管理方案的过程中，需要参照相关的标准体系和方法。
1. ISO标准。
ISO-C9000和ISO-14000标准分别代表了质量和环境管理的国际标准。通过实施ISO标准的质量管理，企业能够确立一套全面的质量管理体系，并对其进行评估和认证。
2. Six Sigma。
Six Sigma是一种管理方法和工具，包括一系列的流程改进技巧，旨在提高生产流程的质量和效率。通过采用Six Sigma的方法，企业可以在生产过程中不断提高质量和效率。
3. 零缺陷管理
零缺陷管理是一种通过预防或控制缺陷原因，使缺陷的产生率降到最低的管理方式。实施零缺陷管理对于提高产品质量和降低成本有着重要意义。
四、车间质量管理的重要性
车间质量管理是企业管理的重要环节之一。车间质量管理方案的有效实施对于企业生产和经营至关重要。对于企业，实施车间质量管理的好处有：
1. 提高生产效率： 车间质量管理的有效实施可以提高生产效率和降低生产成本。通过预防缺陷和降低废品率，节约生产资源和生产成本。
2. 提高产品质量： 车间质量管理的有效实施能够提高产品质量，满足客户的要求和期望，提高用户的满意度。
3. 增强企业竞争力： 车间质量管理的有效实施可提高企业的质量品牌形象，强化企业的市场地位和竞争力。
总之，车间质量管理是企业管理的重要组成部分。制定有效的车间质量管理方案，不仅可以提高产品的质量和生产效率，还可以提高企业的竞争力和市场地位。 为此，在现代制造业的发展中，更应该重视车间质量管理的重要性，不断完善和提高车间质量管理水平。
车间管理方案(篇10)
一、序：
一个团队就象人一样，有出生、成长和成熟的过程。
二、管理理念
——精益生产管理
精益生产是永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。
精益生产方式的目的是——最大限度地消除浪费（过多制造造成的浪费； 库存的浪费； 品质不良的浪费； 等待造成的浪费； 搬运造成的浪费； 加工造成的浪费； 动作造成的浪费）
管理方法：团队工作法、注重关键细节
团队工作法（Teamwork）努力营造一种“团队协作”的整体氛围。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队成员要增强大局观念。当发生不协调时，应该“求大同存小异”。在工作中应发扬“有人负责我服从，无人负责我负责”的精神，但不主张盲目而越位负责，这将会严重影响管理的执行力。在团队当中，知识是一种共同的思维基础。在传统观念中，知识是个人私有的力量、权力，是不可以共享给别人的。要充分发挥团队的力量，只有大家把知识经验共享出来，才更易碰撞出创新的火花。每个员工的成功才有企业的成功。 只有把团队成员的利益放在心上才有凝聚力。
注重关键细节：
小天鹅公式
海尔法则
三、实现目标的过程；
3.1 生产现状
品质不良状况；
管理人员主要精力处理事物，如生产异常？、品质异常？
员工是否劳动效率低？
原、辅料是否没有进行有效控制？
3.2 管理意识的更新
如何提高产品的一次合格率？
如何通过彻底消除各类损耗和浪费，提高生产效率和降低生产成本？
如何通过建设优秀现场管理文化，创造环境整洁、设备完好、管理有序的工厂？
如何开展5S活动，改善员工精神面貌，激活员工和员工团队精神 ？
3.3 改进生产活动
3.3.1 品质不良原因分析及对策
3.3.2 设备管理
设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修——一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
3.3.3 生产管理
培养高素质的员工队伍（现代化的硬件设施可以投资，技术专才可以引进，但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进，而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次，学习生产计划、均衡排产、目视管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。激发员工创意精神）
拉动式准时化生产（－－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息。看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产。－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要）
生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接）
生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌握在制品的状况、对半成品物料进行管制、对各产品生产尾数进行重点管制 ）
生产线平衡分析（生产线平衡分析是指：分析生产线中各工序的时间差异状态，并将差异时间给予消除，使生产线保持顺畅的方法，也称工序平衡分析。
生产线平衡分析的作用是提高人员、机械的运作效率；提高作业效率；缩短等待时间等）
生产线平衡改善（工时大的工序的改善、工时小的工序的改善）
增加产品的增值时间，提高效率（制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间，减少生产准备时间。减少过程准备时间可以相对地增加产品的增值时间，提高效率。减少生产准备时间的做法是，认真细致地做好开机（线）前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。消除停机时间。一方面出现故障立即维修，另一方面力争向例行维修和预防性维修的维修方式发展。 减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生）
员工劳动效率低原因分析及对策（拉长职责是否不明确？流水线作业是否不平衡，表现为堆积、等待等、各工序员工等待时间是否过长？来料是否延误？来料是否不良？来料数量是否不足？新产品是否较多？工艺是否不成熟？新员工是否多？熟练程度是否不够？员工培训是否不到位？拉长和员工质量意识观念是否不强等？）
3.3.4 质量管理
（停线：生产线上任何一个工位的操作人员在发现有不合格品发生时均有权停止生产线的工作，并通过查找和消除产生不合格品的根本原因来杜绝不合格品的发生；防错：采用防错技术防止误操作带来的不合格以及其它问题；可视控制：通过布告板、生产控制板和看板等手段实现可视化控制以便及时发现问题。防止不合格品的发生；自感化：使设备具有判断部件合格与否的能力，消除不合格品发生）
车间管理方案(篇11)
生产现场管理的核心是人，人贯穿于整个生产的所有环节，做好了人的管理，现场管理也就做好了一大半，产品质量才能得到坚实的保证。所以个人认为，要想做好现场管理首先得做好以下几点：
再好的设备也不能完全保证每次都能生产出100%合格的产品，所以在生产现场，生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总，然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。但应尽量减少惩罚的次数和罚款额度，车间员工挣的都是体力钱、辛苦钱，本着互相理解的态度，从轻处理能让员工心存感激，更利于以后工作的开展。但对于那些重复出现的问题，就必须下重拳，这个时候不能过于手软。 生产现场的成本管理就是四个字：减少浪费。所以，改善现场最重要的是降低浪费现象。现场浪费怎么减少?很简单，我们只要去看哪些地方浪费了，去堵住就可以了。在企业生产管理的现场，最常见的现象是珍惜看得见的钱，却忽视变成物的钱。因此我们的成本也是我们自己的观念，降低成本唯有从改变自身及其员工观念开始做起。
员工不是机器设备，他们都是实实在在的人，有其自身的思想和认识，所谓的“少管”，就是以简单有效为宗旨，运用规范的制度进行适度的行为约束，不能过分地运用“管理”的办法来管死员工，这样才能充分调动员工的工作积极性。“少管”并不等于“不管”，对车间的管理，应该更多地体现在“理”字上，所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥到最佳水平。
车间一线生产员工是负责产品质量的“第一把手”，多从员工的角度看待出现的各种问题，寻找合理的途径或方法进行解决，才能取得良好的实际效果。同时，被实践认可的行为要不断重复、不断提醒，当重复的行为变成习惯，管理者和员工就会自觉按照这样的思维去做，生产管理也就顺利多了。另外，发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担，处理的结果必须公正、透明，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”，营造一个公平、合理的生产现场管理氛围，如此，员工都会自觉的减少操作过失，实现产品质量的稳步提高。
“下一道工序是上一道工序的顾客”，其意思就是阐述了生产现场上下工序之间衔接的重要性。每个岗位的工作内容不同，与之对应的岗位职责也就不尽相同。生产主管的主要作用就是减少不同岗位之间在生产过程中存在缝隙的数量，能够及时的发现这些缝隙并解决。首先要做到的就是现场多监督、勤巡查，现场巡查切勿走直线，只有“之”字形地走，才能及时发现问题。当问题出现的时候，主管首要的责任就是去消除生产异常，保证正常生产减少时间和能耗的浪费，而不是一味指责、更不是斥责。其次，做为主管不要单一的强调巡查的次数，而是在现场巡查中的眼睛要不断的转、不断的发现异常，并能在最短的时间内找出对策消除异常保证全部的员工都能正常工作，这样，无缝衔接才真正做到了实处。
车间管理方案(篇12)
由于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些，因此车间设备的预防护工作必须实行全员的设备管理(TPM)。管理方案如下：
1、设备操作者：设备的管理工作应从基层做起，从操作者的使用做起，操作者在使用过程中应负责的工作有：
a、设备地面上距地面两米以下的设备表面的清洁工作，保证设备一般表面的光洁，设备操作面板的整洁及各元件的完好。
b、保证设备各气源接头、电源插头、顶杆孔盖、各连接销链及其他附属配件的齐全。
c、保证设备工作区域无废料、杂物。
d、定期对设备有关项目进行点检及检查。点检内容见《设备点检卡》、检查内容见《操作者设备检查卡》。
e、协助维修人员完成维修任务。
2、设备维修人员：设备的维护工作应以设备维修人员为主，每台设备都有主要的设备维修负责人，维修人员的职责内容为：
a、利用生产的间歇时间根据《设备保全计划》对设备进行定期保全，发现故障隐患及时进行处理，并作好保全实施记录，
b、设备发生故障时立即对设备进行维修，并填写《维修记录单》，记录设备发生故障的现象，分析故障原因，提出预防再次发生的改善措施。
c、在生产过程中维修人员负责设备运行状况的巡视，巡视内容包括设备地面、横梁及地坑内，发现异常现象及时进行处理。
3、技术人员：每条生产线都有主要的设备技术负责人，其主要工作职责为：
a、设备技术人员负责根据设备处下发的《设备年保全计划》制定设备每个月的《设备点检卡》及《设备保全计划》。
b、监督设备维修人员对设备保全计划的实施情况，指导及协调设备维修人员对设备的维修工作。
c、总结设备的故障发生的频率，调整设备保全的重点汇总设备的故障率及设备保全的实施率上报给设备处。
4、车间领导：车间领导根据计划产量对生产与设备的维护进行调控，使生产时间与设备维护时间相平衡。
车间管理方案(篇13)
第一章总则
第一条为确保生产秩序——保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司生产车间全体员工。
第二章员工管理
第三条工作中员工必须自检，个人意识强烈，保证产品质量，员工必须配合质检人员否则出现质量事故按其严重性予以相应处罚。
第四条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。
第六条工作时间内，组长、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，否则处于5-10元处罚。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间负责人申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过半小时，否则按旷工处理。
第八条禁止在车间吃饭，吃零食、吸烟、聊天、玩手机，嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），违者处以5-10元处罚
第九条员工上班期间禁止与上级争执，不管何种理由，若上级管理误解员工，可下班到车间办公室解释，违者处于20元处罚。
第十条不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者处以3-5元处罚。
第十一条车间严格按照生产计划排产——根据车间设备状况和人员——精心组织生产。生产工作分工不分家，各岗位须完成车间日常生产任务，并保证质量。
第十二条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定——需报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。
第十三条员工领取物料必须通过仓管开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。工作完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人处以5-10元处罚。
第十四条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作——不得擅自更改产品生产工艺或装配方法（若有更好的改进方案，可以书面形式提交至车间主管处进行审核，一旦通过可有20-50元不等的奖励）。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。#p#副标题#e#
第十五条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。
第十六条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，不得擅用非自己岗位的设备、检测台等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。处以5-10元罚款。
第十七条在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。组长。检验员人员.必须跟班作业——保证生产正常运行和产品质量。
第十八条员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起，否则，予以5-10元罚款
第十八条车间人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品，生产配件或样品须以明确的标识区分放置。
第十九条下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面——做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，根据事故严重性，当天值日人员和车间负责人应处以相应罚款。
第二十条加强现场管理，随时保证场地整洁、岗位清洁。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由当日值班人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。若处理的不及时，一旦发现立即处以3-5元罚款。
第三章员工考核
第二十一条考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：
1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。
2.勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。
3.能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。
4.绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。
以上考核由总经理和车间负责人共同考核，对不服从人员，将视情节做出相应处罚。
第二十二条考核的目的：
对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
因此希望各位员工认真维护此制度，给自己营造一个良好的工作环境。
第四则附则
第二十三制度由总经办和生产部共同制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行。
车间管理方案(篇14)
为认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，建立安全风险管控长效机制，强化安全生产主体责任，防范重特大事故尤其是群死群伤安全事故的发生，进一步加强建筑施工安全风险管控和隐患排查治理双控管理，组织开展好建筑施工安全生产攻坚行动，推动我市建筑施工安全生产形势持续稳定好转，根据沧建安8号文件沧州市建设工程安全生产监督管理办公室关于进一步加强建筑施工安全风险管控和隐患排查治理双控管理的通知，沧建安9号沧州市建设工程安全生产监督管理办公室关于落实建设工程安全风险分级管控和隐患排查治理预防控制机制的意见的要求，制定本方案。
一、目标任务
通过危险源安全风险评估、预警防控，使安全隐患始终处于受控状态，减少施工现场一般事故，防范较大事故，杜绝和遏制重特大事故的发生。
二、成立组织机构
为保证该项工作有效开展，并落到实处，项目部成立以项目经理领导的安全风险分级管控小组
组长：xxx
副组长：xxx、xx
组员：xxx xxx xxx xx
三、风险分级
根据生产特点及施工现场的实际情况，将施工现场的风险分为两大类，即施工现场及其他区域的物的不安全状态，作业环境的不安全因素及管理缺陷和作业过程中的人的不安全行为。通过对建筑施工现场排查结果，预判可能导致事故发生的风险点，根据危险程度及可能造成的后果的严重性将其分为A、B、C、D四个等级，其中A级最危险，依次降低。
四、风险预警
1、风险预警、预防
项目部在醒目位置设置安全风险和重大隐患公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险及可能引发的事故的类别、事故后果、管控措施、应急措施、责任人及报告方式等内容；做安全技术交底时，针对每个分部分项工程把相应的安全风险控制措施同时进行交底。作业前，班组长就安全风险控制措施对工人进行重点讲解，做到让工人清楚作业任务、危险点、作业程序和安全措施。加强风险教育和技能培训，确保管理人员及施工人员都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。对存在重大安全风险的工作场所及部位，设置明显警示标志，强化危险源检测。
2、具体风险预防措施
（1）坍塌事故风险预防措施
①编制合理的专项施工方案，并进行审批。
②严格按照审批后的施工方案进行施工。
③安全技术逐级交底，告知操作人员危险程度。
④选择合适的施工队伍。
⑤项目部加强检查，督促落实施工方案实施。
（2）机械伤害风险预防措施
①选择合适的机械设备。
②租赁设备进入现场前，应验收合格方可使用。
③作业现场设置明显警示标志，安全警示标志必须符合国家标准。
④垂直运输机械安装必须经市检测中心检测合格后方可使用。
⑤设备安装和拆卸必须有专业技术人员操作。
⑥操作人员必须持证上岗。
⑦严格遵守安全技术操作规程，正确使用和佩带个人防护用品。
⑧按岗位职责履行职责，加强现场监督检查，及时纠正违章。
（3）高处坠落风险预防措施
①项目部制定相应施工方案及安全技术措施。
②基坑、沟槽临边、2米以上高处作业防护必须符合要求并正确佩戴防护用品。
③项目部一定要做好技术交底和安全教育。
④作业人员要严格遵守安全操作规程作业。
⑤工程技术人员、安全员进行监督检查。
⑥特种作业人员持证上岗。
（4）触电事故风险预防措施
①编制用电方案并经审批。
②作业人员持证上岗。
③项目部一定要做好技术交底和安全教育。
④按要求正确佩戴和使用防护用具。
⑤作业人员严格按操作规程作业。
⑥重要部位设置明显警示标志。
⑦配电箱经许可后方可进入现场使用。
（5）物体打击风险预防措施
①正确佩戴和使用防护用品。
②加强安全教育，注意个人安全。
③施工过程中作业周围环境防护必须符合要求。
④严格按操作规程作业。
⑤作业过程加强安全巡视。
（6）起重伤害风险预防措施
①编制合理作业方案并经审批。
②设备应经检测、登记、备案验收合格后方可使用。
③作业及指挥人员持证上岗。
④作业要遵守操作规程。
（7）火灾事故风险预防措施
①配备必要的灭火器具。
②加强消防教育，人员做到“四懂四会”。
③成立义务消防队，组织演练。
④按操作规程作业。
五、风险控制措施
1、工程技术措施
（1）方案编制
根据工程施工特点和现场实际情况，编制切实可行的专项施工方案，工程施工前对各项工作进行检查，确保按照方案进行实施。
（2）安全技术交底
①在施工作业前对作业人员进行安全技术交底，交底之前不得进行施工作业
②交底必须按制度进行，做到逐级交底，并应覆盖全体作业人员
③交底必须履行签字流程
④被交底者在施工过程中必须接受项目部监督、检查、指导，交底人须检查交底后执行落实情况，发现问题及时采取相应措施，杜绝事故隐患。
2、管理措施
（1）完善制度、评估风险
规范安全管理，建立健全各类安全管理制度和操作规程，完善落实事故应急预案，建立检查监督和奖惩机制。各项目部开工前根据施工图纸、施工现场实际情况对本项目进行安全风险评估，并对风险进行分级，编制《项目风险汇总表》
（2）安全检查
项目部定期、不定期对施工现场和作业班组进行检查
①各种规章制度和操作规程的执行情况
②机械设备的技术性能和状况是否安全可靠
③施工现场安全防护设施是否齐全有效，是否有不安全因素存在
④施工人员教育落实情况
⑤作业人员劳动保护用品发放及现场佩戴情况
⑥重点部位消防设施配置及技术状况
⑦职工宿舍环境卫生、用电等情况
⑧作业人员持证上岗，是否有违章指挥、违章作业情况
3、教育措施
（1）安全教育培训
①新入场工人必须进行三级安全教育，方可进行施工
②工人变换工种，必须进行新工种的安全技术教育并经考核合格后方可参加作业
③定期对管理人员进行培训考核，不断提高安全意识及业务水平
（2）特种作业人员安全生产培训
①特种作业人员必须按国家规定经有关部门培训考试合格后持证上岗
②特种作业人员须进行三级安全教育和安全技术操作规程教育
③特种作业人员每年由项目进行一次复审教育，定期到发证机关进行复审考核
④特种作业人员应熟悉本工种业务技术和安全知识，熟知检查标准及操作规程
4、防护措施
做好安全防护工作，施工现场的四口、五临边等洞口防护按规范要求做好，作业人员进入施工现场及特殊作业时须佩戴好个人防护用品，避免作业过程中的伤害和减少职业伤害。在相应分级安全风险部位做好警示标牌、标语。
六、安全风险检查与改进
各级管理部门要定期或不定期地对制定好的不同级别的风险进行检查，对于A级B级风险要进行跟踪检查管理，安全员进行现场监督，发现与方案不符的现象，立即停工整改，同时公司安全部门负责人或项目负责人带班进行检查。其中A级风险项目部每周至少检查两次，公司每周至少检查一次，集团公司每月至少检查两次；B级风险项目部每周至少检查一次，公司每两周至少检查一次，集团公司进行不定期抽查；C级风险由项目部自行组织检查，公司不定期抽查；D级风险由项目部不定期抽查。检查过程中发现与方案不符以及其他危险源时，立即进行整改。
车间管理方案(篇15)
为认真贯彻落实上级部门下发的煤矿安全风险分级管控方案，结合我矿8 月份的实际情况，特制定本方案。
一、成立组织机构
为保证该项工作有效开展，并落到实处，特成立安全风险分级管控工作小组。
组长：xxx
成员：xxx、xxx
二、指导思想
深入贯彻落实科学发展观，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”
的科学方针，牢固树立以人为本，安全发展的理念，以治理隐患、防止大事故为目标，以落实责任为重点，全面排查治理隐患，建立健全隐患排查治理及重大危险源监控的长效机制，强化煤矿安全生产基础，提高安全生产管理水平，实现对安全生产风险超前预控，规范安全风险，有效防范和遏制重大事故的发生。
三、目标任务
通过危险源安全风险评估、预警防控，使安全隐患始终处于受控状态，减少煤矿一般事故，防范较大事故，杜绝和遏制重特大事故。
四、工作内容
建立安全风险分级管控管理体系，以排查治理煤矿生产基础设施、技术装备、作业环境等方面存在的隐患，以及煤矿安全生产体制、制度建设、
安全管理组织体系、责任落实、劳动纪律、现场管理等方面的问题。
1、122 队：8 月初回采东采左19#层17 路改造面，剩余储量3.1 万吨，6 月6 日又遇一个落差3.0 米的走向断层，断层以上50 个号顶板破碎，频繁更换柱型，处理大块石头，增加劳动强度，设备事故率升高，白班机道硬帮必须打锚索、锚杆锁住檐头，留住伪顶，同时生产班加强长钢梁支护，及时前串长钢梁子，确保生产安全。回采期间要提高支护质量，严格兑标施工，严禁有缺、倒柱，提前翻末排柱现象。该面鸡窝顶、滑面较多，过鸡窝顶、滑面期间，加密长钢梁支护，严格做到有漏必刹，有刹必满，支护牢固可靠。
2、130 队：8 月回采东采左17#层12 路采面，剩余储量7.1 万吨，17#层采面顶板受上部18#层回采影响顶板破碎，顶板0.2-0.5m 岩石极易冒落造成频繁挑梁、换柱。机道伪顶频繁脱落，厚度0.2—0.5 米，处理大块石头，
增加劳动强度，设备事故率升高，同时生产班加强长钢梁支护，及时前串长钢梁子，确保生产安全。回采期间要提高支护质量，严格兑标施工，严禁有缺、倒柱，提前翻末排柱现象。该面鸡窝顶、滑面较多，过鸡窝顶、滑面期间，加密长钢梁支护，严格做到有漏必刹，有刹必满，支护牢固可靠。
3、队伍建设方面。一是我们深刻认识到翻打工决定普采单产效率，所以积极投入到上综采，通过上综采工艺，降低劳动强度，提高安全度，大上总量，不断提高单产水平。二是充分发挥“以人为本”战略，开展员工业务培训，学安全规程、操作规程、作业规程、质量标准化及防突规定，学设备保养、检修说明书，减少人身事故、机械事故的发生。培训一批业务精、素质高，能够适应安全高效要求的过硬干部队伍。加强对段队长、班组长的培训工作，抓好全员的岗位技能提高，增强安全素质和临时应变、处理故障的能力，杜绝无证上岗人员。三是推动工程技术人员由目前的措施管理型向技术工程型转变，坚持全矿工程技术人员业务考评制度。加强后续人才的培养和储备，为企业发展提供强大的技术支持。
五、工作开展：
1、制订方案，进行动员部署。按照工作内容的要求，各有关责任人要认真进行安全生产大检查隐患排查治理专项整治工作，矿每月定期组织全矿地面、井下范围内安全隐患排查治理整治工作，组织全矿井下范围内顶板管理、提升运输、一通三防、机电管理、水害治理安全生产大检查。
2、突出工作重点，认真开展此项活动。按工作内容的要求，各有关责任人员要认真进行安全生产大检查隐患排查、治理工作，并制订整改方案，
认真进行整改。对危险源和安全隐患进行辩识如发现问题交给责任人进行风险预警。
六、相关要求：
1、各相关人员必须认真落实好各自责任，分好工，做好此项工作，确保取得成效。
2、严肃纪律、进行责任追究。凡工作不负责任，工作不细造成落实不好的，要进行责任追究。
